前面强调了工艺设备和安全设施等硬件方面的重要性，它们对工厂整体安全很重要。可是最重大事故的发生，至少有部分责任归咎于人为失误。人在这些事故中的责任不仅是操作失误，也经常是因为管理系统的失效。这就是为什么操作规程和管理策略在工厂安全中有很重要的作用。
管理对加强安全的工作应该首先制定风险管理计划，包括制定操作规程和应急规程，执行安全管理制度，在工厂员工中建立安全意识氛围，就是安全操作被认为与生产经营一样重要，制定全面培训计划，定期检查工厂设施和测试应急设备。
1操作规程
操作规程详细说明了工艺及设备的操作过程。它们应该提供正常操作和异常操作条件下的有关信息以及在这两种情况下应遵循的程序：
操作规程应该包括以下几点：
工艺说明
设备说明
开车、停车和备用程序
标准操作规程
正常操作范围
操作记录
重大危险说明
异常操作规程
报警和泄放系统说明
应急程序
危险工作规程和个人安全设备
通讯程序
维护保养进度表
工艺或设备图
控制回路
一般规程集中于操作工艺或设备操作的具体行动。因此操作规程应该条理清晰，简单易懂，这方面检查表形式应用较多。在操作规程指南中对于工艺和设备的详细说明也很重要。这使操作员清楚工艺参数波动的含义，可作为工艺失调早期诊断的有用工具。操作规程应该明确规定哪些是强制执行的程序，例如，如果工艺参数超过设定值的应急停车，哪些需要操作员自己进行决断。
在操作规程指南中应指出最可能发生的异常和紧急事件，并给出相应的纠正措施。常见的应急情况包括以下：
关键工艺参数变化超过设定值（例如，反应器温度）
仪表失效（例如，没有任何原因pH计发生偏离）
公用设施失效（例如，反应器循环水中断）
设备失效（例如进料泵失效）
容器破裂
火灾或爆炸
应该强调仪表失效可能是工艺状况失调或设备失效的反映，反之亦然。这些可能性应该在操作规程指南中提到，以指导在宣布紧急前确认仪表读数。
根据假设的紧急状况应该制定出应急反应行动。例如，连续搅拌式反应罐在正常操作时发生严重偏离，操作员可以有以下几种选择：
增加换热率
减少或停止进料
改变搅拌速度
加入稀释剂
钝化催化剂
转移反应器内物料
一般常见的反应行动应包括：
把关键参数值调整在正常操作限内的补偿行动（例如启动外部冷却系统以降低反应器的温度偏差）
启动可控停车程序
隔离管道、设备或工艺单元
控制泄漏（例如放空被破坏的储罐、开动水幕）
根据有关程序通报中央控制室和其它部门
启动消防程序
报警
起用个人防护设备
单元疏散
当危险情况恢复正常后，分析失控的原因也很重要，以避免未来这样事件再次发生。
2培训规定
培训当然是风险管理计划（RMP）中不可缺少的部分。新来的人员可以从培训课上接受到关于工厂操作的培训，这种培训应该遵循工人所在单元的具体特点。现在可进行动态工艺模拟，使培训员经历他们工作中所遇到的各种场景。此外这种模拟的优点是在异常或紧急状况下演练，而且没有风险。桌面上练习也能用于此目的。
此外员工还应该接收如下培训：
工厂安全规定
个人防护设备
工具使用
应急程序
应急反应
工厂安全组织和责任
安全工作许可制度
设备、工艺变更的管理控制和批准必要性
事故报告
内部整理
培训工作应该每隔一定时间重复一次，以保证发生灾难性事故时有充分的警惕性。