LNG加气站应急预案


全面主管公司LNG加气站调试的指挥工作,组织实施;总指挥:;1.2安全小组;全面主管公司LNG加气站的试压、吹扫、调试、运行;安全负责人:;安全小组组员:监理;1.3技术小组;全面负责处理公司LNG加气站站在调试、试运行中的;技术组长:;技术副组长:华气厚普;技术小组组员:施工单位、场站技术员;1.4后勤保障小组;全面负责处理公司LNG加气站在调试、试运行中
全面主管公司LNG加气站调试的指挥工作,组织实施调试计划等全面工作。
总指挥:
1.2 安全小组
全面主管公司LNG加气站的试压、吹扫、调试、运行过程的安全工作,涉及安全问题的操作或施工,必要时有权勒令停工,协助总指挥实施调试现场的安全监督。
安全负责人:
安全小组组员: 监理
1.3 技术小组
全面负责处理公司LNG加气站站在调试、试运行中的技术问题,规范储备站所有操作人员的操作,指导操作人员对突发事件进行安全处理,操作过程中由安全负责人协助处理可能发生危险的地方,按调试方案进行,对可能发生故障的地方有预见性,所有调试过程中的技术问题由技术副组长协助处理,如果组长不在现场,则由技术副组长全权负责。
技术组长:
技术副组长: 华气厚普
技术小组组员: 施工单位、 场站技术员
1.4 后勤保障小组
全面负责处理公司LNG加气站在调试、试运行中的后勤工作,如调试工具准备,通讯设备保障,设备供电,LNG进源协调,必要的人员休息,饮用水,医药包,交通工具等后勤工作。
后勤保障负责人:
后勤保障小组组员:
二、 试车前应具备的条件和检查、准备工作
试车前应具备的条件和检查、准备工作,这些工作包括以下内容:
2.1 所有的机械安装工作必须完成,所有涉及到的系统都经安装区域工程师
书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成;
2.2 电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完毕;
2.3 试车方案和有关操作规程已印发到个人;
2.4 联锁值、报警值已经批准并公布;
2.5 机、电、仪维护人员已到位,控制室已交付使用;
2.6 劳动保护已到位、通讯系统已畅通;
2.7 各岗位职责已明确,人员持证上岗;
2.8 安全、消防、监控系统处于完好状态;
2.9 保运队伍已组建并到位;
2.10 根据技术规范和PID对配管和设备进行检查;
2.11 对仪表、安全设施和联锁进行功能测试,这种功能测试不可替代安装期间进行的回路测试;
2.12 所有的动机器,如电机、泵等单机试车已完成;
2.13 配合试运转或在此之前,所有的配管、容器、塔和其它设备应是清洁;
2.14 操作工应熟悉所有设备及控制系统的具体位置及详细情况。
2.15 吹扫、预冷工程已完成;
2.16 防雷及接地工程已验收合格;
三、 调试及试运行方案
3.1 吹扫
3.1.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机,也可利用装置中的大型容器蓄气,进行间歇性吹扫;吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。
3.1.2 吹扫忌油管道时,应使用不含油的压缩空气。
3.1.3空气吹扫的检验方法,是在吹扫管道的排气口,设有白布或涂有白油漆的靶板检查,5min内靶板上无铁锈、泥土、或其他脏物即为合格。
3.2 试压
3.2.1 首先确保储灌根部法兰全关闭到位(无任何泄漏),连接撬体与储罐间的真空软管(要求密封圈要与管道对正,螺丝拧到位),连接撬体及加气机上各气动阀的仪表风管路。
3.2.2 手动关闭撬体主管道上的所有截止阀及紧急切断阀,仔细对照整个撬体的工艺流程,确保各阀处于对应的开关状态(具体每个阀的开关状态及阀的编号正处于统计中,等待统计完后作详细说明)。
3.2.3 开启泵撬体及加气机上所有与安全阀相连的维修用截止阀,同时关闭手动放空阀。
试验前,应用空气进行预试验,试验压力为0.2MPa。
试验时,应缓慢升压,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异
状或泄漏,应继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下稳压10min,再将压力降至设计压力,应用发泡剂检验有无泄漏,停压时间应根据查漏工作需要确定;
根据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH
3501-2011之8.1.20的规定,分段试压合格的管道系统,如连接两段之间的接口焊缝经过100%射线检测合格,则可不再进行整体系统压力试验;
3.2.6 手动打开撬体上所有紧急切断阀(气动阀),要求开启管路中间的所有阀,将真空管两端的截止阀关掉,放空阀关闭,同时开启储罐根部气相阀;使用检漏壶逐一检查所有焊接点及密封位置有无泄漏,如果出现泄漏应立即关闭根部阀并放空管道中的气体,及时配合机械部门进行各漏点焊接或更换处理,等待处理完后再重复上述操作进行检漏。
3.2.7 首先将加注机回气管与撬体上的回气管通过真空软管相连,要求法兰要拧到位,无泄漏现象,手动开启加注机内两个紧急切断阀及一个截止阀,保持管道通路畅通,开启压力表对应的针形阀,用仪表风对加气枪头及插枪座进行吹扫,吹扫完后,将加气枪头插入插枪口,打开储灌根部回气管截止阀,使用储灌内的高压氮气对整个管道进行吹扫,吹扫完后将两个气动阀手动关闭并还原,再接上加注机的进液管与撬体泵出液管之间的真空软管,使用检漏液检查加气机内管路所有焊接点及密封位置有无泄漏,如果出现泄漏及时处理。
3.2.8 要求操作人员必须佩戴好防护手套及护目镜,开启储罐下进液口、上进液口、回液口,观察撬体上各个密封位置在低温状态下有无出现泄漏状况,如有泄漏应当第一时间处理,如果无法立即处理的,应当立即关闭储罐下进液口,打开撬体及加注机上的放空阀排尽管道中的所有液体,等待处理完后重复上述操
作,确定无误后才能往下操作。
3.3 空管气体置换
3.3.1 站内设备及连接管道投入运行前先使用液氮置换空气;当含氧量≤1%时,改用LNG直接置换。
3.3.2 LNG加气机出厂前已用液氮置换,投入运行前可直接使用LNG置换。
3.3.3 用皮囊取适量置换放散气体,远离放散点进行点火试验(选择上风口),燃烧火焰以黄焰为合格。
3.4 潜液泵预冷操作规程
3.4.1 此工作应于卸车前2小时进行。
3.4.2 管道流液:轻微开启一储罐的底部进液阀,将罐内部分LNG缓慢流经泵池,打开泵池溢流口处的阀门至储罐。
3.5 泵进口测温
3.5.1 观察控制柜上的显示温度,如温度低于-100℃,则认为已达预冷状态。

3.5.2 保持该状态,等液化天然气车到来后开始卸车。
3.6 液氮卸车操作
3.6.1液氮槽车进站后,引导监督其按指定卸车位停靠,接好接地线,垫好防溜木块。
3.6.2 检查槽车罐与储罐压力及液位,确定卸车方案:当储罐压力高于槽车压力时,宜采用顶部进液;否则反之。如压力相近,可用上部或下部进,也可同时进.
3.6.3 检查液相、气相卸车软管完好状况。
3.6.4 检查储罐区内储罐内压力,液位。
3.6.5 按液氮充装流程检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常。
3.6.6 以上各点准确无误后,站内操作员检查槽车压力、温度、液位并记录。
3.6.7 卸车区至罐区的操作由站内操作员进行,槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。充装过程中,巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表工况,作好记录工作,并注意避险;
3.6.8 具体卸车操作:
3.6.8.1 给槽车增压,将槽车压力增高至储罐压力加0.2Mpa。
3.6.8.2 确认槽车压力达规定后,关闭气液相连通阀,正确开启进液阀门。
3.6.8.3 观察进液管,如结霜并有流液声,表示卸车正常;如接头等泄露,立即停止卸车操作,排除险情。
3.6.8.4 观察槽车及储罐的压力及液位变化情况,通过储罐的减压及槽车增压操作,保持压差在0.2Mpa左右。
3.6.8.5 待液氮卸完后,关闭液相管进口阀门及储罐进口切断阀前阀门,打开上部进液阀;
3.6.8.6 给槽车降压,将槽车气相管接到卸车台气相管上,将槽车内气体送到储罐或外输管线,当槽车内压力降到0.3Mpa时,应停止操作。
3.6.9 卸车完后,站内操作员关闭卸车台低温阀门、罐底阀门,检查监督押运员:
3.6.9.1 关闭槽车内相关阀门;
3.6.9.2 如管内留有残掖应安全排除,切防伤人;
3.6.9.3 卸下软管,收好接地线及防溜木块。
3.6.10 将储罐上部进液阀处于开启状态,使液相管内残留液体自然缓慢汽化后进入罐顶内;液相管上的结霜全部化掉后即说明内部液体已全部汽化,可关掉储罐顶部进液阀;
3.6.11 双方签字并交接有关单据及必要的气质报告,槽车驶离站区。
3.6.12 注意事项
? 槽车站内速度不超过5Km/hr。
? 槽车罐充装压力(增压器压力)控制在0.6Mpa±10%。
? 储罐内压力严禁超限高于0.4 Mpa。
下列情况下不得卸车:
? 站内有动火作业。
? 雷雨天气。
? 站内有漏气现象。
? 站内其他不安全因素。
? 槽车无安全保护设施不得进入站区(防火帽、接地链等)。
书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成;;2.2电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完;2.3试车方案和有关操作规程已印发到个人;;2.4联锁值、报警值已经批准并公布;;2.5机、电、仪维护人员已到位,控制室已交付使用;2.6劳动保护已到位、通讯系统已畅通;;2.7各岗位职责已明确,人员持证上岗;;2.8安全、消防、监控系统处于完好状态;;2.9保
书面确认合格并且单项工程或装置中间交接已完成;
2.2 电源已正常,设备位号、管道介质及流向标志完毕;
2.3 试车方案和有关操作规程已印发到个人;
2.4 联锁值、报警值已经批准并公布;
2.5 机、电、仪维护人员已到位,控制室已交付使用;
2.6 劳动保护已到位、通讯系统已畅通;
2.7 各岗位职责已明确,人员持证上岗;
2.8 安全、消防、监控系统处于完好状态;
2.9 保运队伍已组建并到位;
2.10 根据技术规范和PID对配管和设备进行检查;
2.11 对仪表、安全设施和联锁进行功能测试,这种功能测试不可替代安装期间进行的回路测试;
2.12 所有的动机器,如电机、泵等单机试车已完成;
2.13 配合试运转或在此之前,所有的配管、容器、塔和其它设备应是清洁;
2.14 操作工应熟悉所有设备及控制系统的具体位置及详细情况。
2.15 吹扫、预冷工程已完成;
2.16 防雷及接地工程已验收合格;
三、 调试及试运行方案
3.1 吹扫
3.1.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机,也可利用装置中的大型容器蓄气,进行间歇性吹扫;吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力,流速不宜小于20m/s。
3.1.2 吹扫忌油管道时,应使用不含油的压缩空气。
3.1.3空气吹扫的检验方法,是在吹扫管道的排气口,设有白布或涂有白油漆的靶板检查,5min内靶板上无铁锈、泥土、或其他脏物即为合格。
3.2 试压
3.2.1 首先确保储灌根部法兰全关闭到位(无任何泄漏),连接撬体与储罐间的真空软管(要求密封圈要与管道对正,螺丝拧到位),连接撬体及加气机上各气动阀的仪表风管路。
3.2.2 手动关闭撬体主管道上的所有截止阀及紧急切断阀,仔细对照整个撬体的工艺流程,确保各阀处于对应的开关状态(具体每个阀的开关状态及阀的编号正处于统计中,等待统计完后作详细说明)。
3.2.3 开启泵撬体及加气机上所有与安全阀相连的维修用截止阀,同时关闭手动放空阀。
试验前,应用空气进行预试验,试验压力为0.2MPa。
试验时,应缓慢升压,当压力升至试验压力的50%时,如未发现异
状或泄漏,应继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下稳压10min,再将压力降至设计压力,应用发泡剂检验有无泄漏,停压时间应根据查漏工作需要确定;
根据《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH
3501-2011之8.1.20的规定,分段试压合格的管道系统,如连接两段之间的接口焊缝经过100%射线检测合格,则可不再进行整体系统压力试验;
3.2.6 手动打开撬体上所有紧急切断阀(气动阀),要求开启管路中间的所有阀,将真空管两端的截止阀关掉,放空阀关闭,同时开启储罐根部气相阀;使用检漏壶逐一检查所有焊接点及密封位置有无泄漏,如果出现泄漏应立即关闭根部阀并放空管道中的气体,及时配合机械部门进行各漏点焊接或更换处理,等待处理完后再重复上述操作进行检漏。
3.2.7 首先将加注机回气管与撬体上的回气管通过真空软管相连,要求法兰要拧到位,无泄漏现象,手动开启加注机内两个紧急切断阀及一个截止阀,保持管道通路畅通,开启压力表对应的针形阀,用仪表风对加气枪头及插枪座进行吹扫,吹扫完后,将加气枪头插入插枪口,打开储灌根部回气管截止阀,使用储灌内的高压氮气对整个管道进行吹扫,吹扫完后将两个气动阀手动关闭并还原,再接上加注机的进液管与撬体泵出液管之间的真空软管,使用检漏液检查加气机内管路所有焊接点及密封位置有无泄漏,如果出现泄漏及时处理。
3.2.8 要求操作人员必须佩戴好防护手套及护目镜,开启储罐下进液口、上进液口、回液口,观察撬体上各个密封位置在低温状态下有无出现泄漏状况,如有泄漏应当第一时间处理,如果无法立即处理的,应当立即关闭储罐下进液口,打开撬体及加注机上的放空阀排尽管道中的所有液体,等待处理完后重复上述操
作,确定无误后才能往下操作。
3.3 空管气体置换
3.3.1 站内设备及连接管道投入运行前先使用液氮置换空气;当含氧量≤1%时,改用LNG直接置换。
3.3.2 LNG加气机出厂前已用液氮置换,投入运行前可直接使用LNG置换。
3.3.3 用皮囊取适量置换放散气体,远离放散点进行点火试验(选择上风口),燃烧火焰以黄焰为合格。
3.4 潜液泵预冷操作规程
3.4.1 此工作应于卸车前2小时进行。
3.4.2 管道流液:轻微开启一储罐的底部进液阀,将罐内部分LNG缓慢流经泵池,打开泵池溢流口处的阀门至储罐。
3.5 泵进口测温
3.5.1 观察控制柜上的显示温度,如温度低于-100℃,则认为已达预冷状态。
3.5.2 保持该状态,等液化天然气车到来后开始卸车。
3.6 液氮卸车操作
3.6.1液氮槽车进站后,引导监督其按指定卸车位停靠,接好接地线,垫好防溜木块。
3.6.2 检查槽车罐与储罐压力及液位,确定卸车方案:当储罐压力高于槽车压力时,宜采用顶部进液;否则反之。如压力相近,可用上部或下部进,也可同时进.
3.6.3 检查液相、气相卸车软管完好状况。

3.6.4 检查储罐区内储罐内压力,液位。
3.6.5 按液氮充装流程检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常。
3.6.6 以上各点准确无误后,站内操作员检查槽车压力、温度、液位并记录。
3.6.7 卸车区至罐区的操作由站内操作员进行,槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。充装过程中,巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表工况,作好记录工作,并注意避险;
3.6.8 具体卸车操作:
3.6.8.1 给槽车增压,将槽车压力增高至储罐压力加0.2Mpa。
3.6.8.2 确认槽车压力达规定后,关闭气液相连通阀,正确开启进液阀门。
3.6.8.3 观察进液管,如结霜并有流液声,表示卸车正常;如接头等泄露,立即停止卸车操作,排除险情。
3.6.8.4 观察槽车及储罐的压力及液位变化情况,通过储罐的减压及槽车增压操作,保持压差在0.2Mpa左右。
3.6.8.5 待液氮卸完后,关闭液相管进口阀门及储罐进口切断阀前阀门,打开上部进液阀;
3.6.8.6 给槽车降压,将槽车气相管接到卸车台气相管上,将槽车内气体送到储罐或外输管线,当槽车内压力降到0.3Mpa时,应停止操作。
3.6.9 卸车完后,站内操作员关闭卸车台低温阀门、罐底阀门,检查监督押运员:
3.6.9.1 关闭槽车内相关阀门;
3.6.9.2 如管内留有残掖应安全排除,切防伤人;
3.6.9.3 卸下软管,收好接地线及防溜木块。
3.6.10 将储罐上部进液阀处于开启状态,使液相管内残留液体自然缓慢汽化后进入罐顶内;液相管上的结霜全部化掉后即说明内部液体已全部汽化,可关掉储罐顶部进液阀;
3.6.11 双方签字并交接有关单据及必要的气质报告,槽车驶离站区。
3.6.12 注意事项
? 槽车站内速度不超过5Km/hr。
? 槽车罐充装压力(增压器压力)控制在0.6Mpa±10%。
? 储罐内压力严禁超限高于0.4 Mpa。
下列情况下不得卸车:
? 站内有动火作业。
? 雷雨天气。
? 站内有漏气现象。
? 站内其他不安全因素。
? 槽车无安全保护设施不得进入站区(防火帽、接地链等)。
? 卸车期间不得移动车辆、维护保养车辆。
? 卸车期间必须有人职守巡查。
? 防止漏液冻伤。
? 有其他重大危险情况按应急方案处理。
3.7 LNG卸车调试操作
卸车调试主要调试卸车系统,卸车泵(此泵为ACD的AC32管道泵),储罐的上下进行液切换系统,储罐内氮气的置换等的调试工作。
3.7.1 LNG卸车操作规程
作业程序
(一)液化天然气槽车进站后,引导监督其按指定卸车位停靠,接好接地.线,垫好防溜木块;
(二)检查槽车与储罐压力,查看随车的气质报告,确定卸车方案:当储罐液体温度高于槽车时,宜采用顶部进液,否则反之。
(三)检查卸车系统的液相、增压液相、增压气相卸车软管是否完好;
(四)检查记录储罐区内储罐内压力,液位;
(五)按照操作规程中的卸车操作规程(见3-4页)检查卸车台至储罐的所有阀门开停位置是否正常;
(六)站内操作员检查槽车压力、液位并记录;
(七)卸车区至罐区的操作由站内操作员进行,槽车至卸车台操作由槽车押运员进行。卸车过程中,巡回检查所有工艺阀门、管线、仪表有无异常,如泄漏异响等,作好记录工作,并注意避险;
(八)记录员认真填写调试记录,卸车调试记录表见附表2、附表3,各阀门位编号见附图1;
3.7.2 LNG燃气置换要求
3.7.2.1 检测点可燃气浓度为来源气浓度的99%,证明置换合格,或别用气球采集检测点气体,远离现场的上风口点火试验,以火焰为黄色证明置换合格。
3.7.2.2 各个检测点燃气浓度检测3次,每次间隔5分钟,3次都合格时证明置换完成。
3.7.2.3 置换时就熄灭置换区域的全部火源,关闭全部电器的电源。
3.7.2.4 操作员穿防静电服,禁止穿着带铁钉的鞋进入现场,闲杂人等离开现场,禁止拔打手机。
3.8 卸车系统调试操作:
1) 将槽车的液相、增压液相、增压气相至卸车系统的卸车口、增压液相口、
增压气相口相连接;
2) 置换和排放储罐内的残余液氮或氮气,打开储罐内的下出液口手动阀门、
气动阀门,排放掉储罐残余的液氮或氮气;当储罐内两组的内罐压力降为0.1MPa时,关闭下出液口手动阀门、气动阀门;打开储罐两组子罐的气相放空阀门。使其在卸车过程中可对子罐进行LNG置换。
3) 对槽车进行增压,将槽车压力增高至0.6MPa左右;打开槽车上的增压液
相阀门,撬上卸车系统的增压液相阀门,增压气相阀门,槽车上气相的排空阀门置换管内的空气,此时液进入汽化器,半分钟后关闭该排空阀门(气化器及管路中的空气等杂质被置换),打开槽车上的气相阀门,对槽车进行增压,当槽车压力达到0.6MPa时停止(该压力以比现场LNG槽车最高压力低0.05MPa为准)。同时,当槽车压力达到0.6MPa时,适当关小增压液相口,以避免刚卸车时,速度比较慢,而槽车压力升高过快引起槽车安全阀起跳。
4) 确认槽车压力达0.6MPa后,正确开启储罐进液截止阀;
5) 打开卸车泵进口手动阀门微开三分之一左右,储罐下进液气动阀门,观
察进液管,如结霜和轻微振动并有流液声,表示卸车正常;储罐放散系统应有排放气体的声音,且卸车过程中注意不要随意关闭储罐的放空阀门;如法兰接头等泄漏,立即停止卸车操作,排除险情;
6) 观察槽车及储罐的压力及液位变化情况,并10分钟记录一次,通过对储
罐的减压及槽车增压操作,保持两者之间压差在0.2MPa左右;
7) 启动卸车泵卸车,当卸车后LNG液体流经卸车泵的泵体后,同时会预冷卸
车泵,当检测到卸车泵预冷完成后,在控制系统上进行启泵操作,卸车泵启动完成后,观察卸车泵进出口压差,当没有压差时,应对卸车泵的电机电源进行反相操作。
8) 整个卸车过程中,槽车的液体必须保持压力不能降低,储罐的放空阀门
可根据情况逐步减小开度;顶部进液调试,建议在槽车液体剩余三分之一时进行。
9) 当槽车的液位指示到零刻度后,停止卸车泵的电源。打开卸车管路上的
排放阀门排放卸车管路及增压管路的残液。
3.9 卸车完成后的处理
1) 卸车完成后,站内操作员关闭卸车台低温阀门;
2) 槽车押运员关闭槽车内相关阀门;
3) 如管内留有残掖应安全排除,以防伤人;
4) 卸下软管,收好接地线及防溜木块。
5) 双方签字并交接有关单据,槽车驶离站区。
3.10 卸车系统调试要求
1) 各手动截止阀门打开和关闭正常,无卡阻、无泄漏现象,或经维护后能
正常的开关闭管路。
2) 调试时的各气动阀门能正能通过控制系统远程开启,动作时无异响,无
泄漏,开度指示正确。
3) 卸车增压器能正常给槽车进行增压,且能保持增压的速度不降低。
4) 管道泵启动后,能正常运转,无异响噪音,能正常起压。
5) 储罐的液位指示表能根据卸车的LNG量进行相应的指示。
6) 控制系统能正常采集现场相关的数据并进行显示或控制。
3.11 注意事项
(1)槽车站内速度不超过5Km/h;
(2)槽车压力控制在0.6MPa±10%;
(3)储罐内压力严禁超限高于0.6 MPa;
(4)储罐严禁超装,当液位达到容积的90%时,应略为开启测满阀,观察测满阀有液体流出时表示储罐已经充满,此时应立即停止卸车;
(5)下列情况下不得卸车:
a.站内有动火作业;
b.雷雨天气;
c.站内有漏气现象;